10:15 ч. 01.07.2026
След катастрофата с две загинали деца и възрастен на АМ „Тракия“ на 24 юни, при която тир премина през мантинелата на магистралата, навлезе в насрещното и удари лека кола, стана актуален въпросът за качеството на предпазнитe съоръжения по нашите пътища.
Свързана новина
bTV влезе в завод за производство на мантинели, за да ви покажем пътя от суровия материал до готовата продукция.
На една от площадките се складира металът, който е вносен, но се обработва у нас по немски стандарт. Ролоните идват със сертификат за качество, за да може всяка шина да бъде проследена.
„Те са отбелязани един път отгоре и втори път вътре, така че да са защитени от външни въздействия. И са показани производител, тонаж, дебелина, QR код. Това е необработен метал, който е нормално при атмосферни влияния да корозира, това е повърхностна ръжда, която ако изтъркаме, виждаме, че отдолу е металът. Това са микрони, които при производството напълно изчезват, а при поцинковането с над 440 градуса се осигурява една дълговечност – над 25 години. На тази площадка постоянно се поддържат над 4 хил. тона стомана, които моментално да могат да бъдат вкарани в производство“, обяснява инж. Георги Златев, изпълнителен директор на компанията.
Всяка година фирмата произвежда между 100 и 300 километра ограничителни системи в зависимост от планираните ремонти и изградените нови пътища.
„Сертификацията на всяка една ограничителна система е иглени уши, през които трябва да мине всеки един производител. Има няколко лаборатории в Европа след 2010 г., когато навлиза вече реално стандартът EN1317, който става БДС в нашата страна и там е описано всяка една ограничителна система какви тестове трябва да премине. Всеки един тест в тези акредитирани лаборатории започва от 100 000 евро. Всеки един удар на лек автомобил, на автобус, на товарен автомобил, на тежкотоварен автомобил, тестовете за най-тежките системи, които задържат товарни автомобили от 38 тона, там говорим за над половин милион евро и няма как да си го позволи, която и да е фирма. Ние ползваме сертификатите на немците и затова сме длъжни да произвеждаме съгласно техните изисквания с тяхното качество“, допълва инж. Златев.
Преминаваме към същинското производство. Металните ролони се монтират на специална ролко-огъваща машина.
„На следващата стъпка се пробиват други отвори. Накрая имаме маркиране – всяка една шина има уникален номер, който е обвързан с материала, което е вписано в регистрите, за които се съхраняват поне 10 години архивна документация. По изискване на агенцията е щампован надпис АПИ. След това имаме щампован продуктов знак. Всеки един производител е длъжен да има такъв продуктов знак, който удостоверява кой е произвел съответния стълб или каквото и да е. Оттук, през тази серия от ролки виждате постепенно се оформя профилът на шината. Цялото нещо е с компютърно управление, с прецизно определяне на дължината на елементите с показани съответните дупчещи, формовани и други такива елементи. След което шината излиза, този нож я реже и тя пада в тази каретка. Стандартната дължина на двувълновите шини е 4 метра и 30 сантиметра точно. Когато се монтират, те се застъпват и така между болтовете разстояние стават 4 метра. За тривълновите шини, които са на другата поточна линия. Дължината за този продукт е 4 метра и половина, 4,8 м, защото пак имаме застъпване“, продължава разясненията изпълнителният директор на компанията.
Стигаме и до машината, която оформя носещите стълбове, които укрепват мантинелите. Дължината и маркирането отново са компютърно зададени. За един ден в този завод се произвеждат около 2 километра и половина мантинели.
Отиваме към втора фабрика, където процесите продължават.
„Може да видим технология и процес по изработката на едно мостово съоръжение, тоест мостово колче. Това е лазер, който реже основата, то е с дебелина 10 мм. Това е високопроизводителна и високо-точна машина“, обяснява Крум Царев, производствен директор на предприятието.
На дневна база този лазер изрязва между 100 и 300 колчета за мантинели, специализирани за поставяне на мостове, след това различните елементи се заваряват.
„Заваряването се извършва на високо-прецизни заваряващи роботи. Роботите са японски, а всички заварчици са сертифицирани. Тук вече виждаме готово мостово съоръжение. Мостовият кол е ролков, огънат във фабриката, която видяхме. Основата, която е с дебелина 10 мм, е отрязана на лазер и вече виждаме електродъгово заваряване, което е извършено на робот“, разяснява Царев.
Последният етап от процеса е поцинковането, което значително удължава живота на еластичните предпазни огради. Всеки елемент се потапя в 9 различни вани.
„Включват химическа обработка на металите, обезмасляване, киселина, байцване, допълнително промиване, докато самият процес стигне до последната точка. Това е ваната за горещо поцинковане. Самите детайли се подготвят до загряване на 100 градуса и се потопяват в течен цинк, който е с температура 450 градуса. Подгряването е в следствие, за да се получи по-добра адхезия на самия цинк. Това е степента на проникване в метала. Целта на горещата поцинковане е достигане на едно покритие, което дава дълъг живот на самия метал. Тоест металът има гаранция против корозия минимум 25 години, това се постига с дебелина на покритието минимум 70 микрона. Но това не значи, че 25-ата година е гаранцията, обикновено докато започне процес на корозия минават 40-50 години и повече“, уточни Крум Царев.
Свързана новина
Готовите елементи се съхраняват на отделна площадка докато не дойде моментът за монтаж. Предоставят ни видеоклипове от така нар. „краш тестове“ в симулирана среда, където при удар мантинелата се огъва, но не се къса. Действителността обаче често е различна.
Гледайте повече във видеото!
Изберете bTV Новините като ваш любим източник в Google
